Wie berechnet man die OEE-Kennzahl? - 4 Schritte meistern! [2025]

Um die OEE Kennzahl zu berechnen, sollten Sie folgende Schritten beachten:

1. OEE Pilot-Anlage auswählen
2. OEE Team: OEE Know-how, Motivation und Nutzen
3. OEE relevante Daten akribisch erfassen
4. OEE berechnen und Prozess optimieren

Darüber hinaus, erhalten Sie hier weiterführende Informationen und einen Anstoss, wie Sie eine spezifischen OEE Software aus der Cloud implementieren können, um mit solch einem modernen Software-as-a-Tool schneller, einfacher und extrem kosteneffizient Nutzen erzielen:

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1. OEE Pilot-Anlage auswählen

Zuerst sollten Sie sich für eine Pilot-Maschine entscheiden, an der Sie Ihre ersten Erfahrungen mit einer OEE Kennzahl sammeln. Dafür empfehlen wir Ihnen, den eine Anlagen auszuwählen, die einen Prozess-Engpass darstellt.

Der Prozess-Engpass ist der Prozessschritt, der mehr Arbeitsanfragen erhält, als er mit seiner maximalen Durchsatzkapazität verarbeiten kann. Bei linearer Abfolge von Prozessschritten beschränkt dieser Arbeitsschritt den Durchsatz des gesamten Prozesses.

Die Optimierung dieser Produktionsanlage bzw. Arbeitsschritts führt zu einer Verbesserung des Gesamtprozesses.

2. OEE Team: OEE Know-how, Motivation und Nutzen

Stellen Sie sicher, dass das mit den Schritten einer OEE Implementierung beauftragten Teams das grundlegende Know-how zu OEE und seinen Teilfunktionen (Verfügbarkeit, Performance und Qualität), relevanter Betrachtungszeitraum sowie der OEE Formel zur Berechnung verfügt. Ein Verständnis über die Aussagekraft einer OEE-Kennzahl, deren Nutzen und Auswirkung einer Optimierung ist selbstverständlich ebenso wichtig!

Verweisen Sie ggf. hierzu auf unseren OEE Grundlagenartikel.

Die ersten positiven Erfahrungen bei der Ermittlung der OEE und die Auswirkungen einer erfolgreichen Verbesserung sollen Sie und Ihr Team dazu motivieren, diese Kennzahl durchgängig in der Produktion zu verwenden, um einen maximalen Nutzen für Ihr Unternehmen zu erzielen.

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3. OEE relevante Daten akribisch erfassen

Im Folgenden zeigen wir Ihnen, welche Daten zur nachfolgenden Berechnung der OEE-Kennzahl akribisch erfasst werden müssen.

Für die erste Erfahrung ist eine manuelle Erfassung der Daten ausreichend. Sie werden dabei erkennen, wie mühselig und zeitaufwändig die Datenerfassung ist und - bei aller Konzentration - es doch gelegentlich zu Fehlern bei der Handaufschreibung und anschließender Übertragung, z.B. in Excel, kommt.

Sehr schnell steigt dadurch die Motivation, sich mit OEE Softwaresystemen zur automatischen Erfassung der Daten zu beschäftigen. Solche Systeme liefen Ihnen in Echtzeit die gewünschte OEE-Kennzahl incl. Detailinformationen, Analysen und eventuell auch eine Unterstützung bzw. Hinweise durch einen KI-Assistenten. 

Doch zunächst klären wir die Frage, welche Daten für eine OEE-Kennzahl zusammengetragen werden müssen:

• a) Anzahl der Gutteile: Gutteile sind Teile, die in dem ersten Prozessdurchlauf ohne Nacharbeit fehlerfrei gefertigt wurden. Die Anzahl der Gutteile unterstützt dabei, den Qualitätsfaktor zu berechnen. Die Erfassung der Gutteile kann entweder durch manuelles Zählen oder automatisiert durch Sensoren bzw. von der Maschine digital gesendete Signale erfolgen.
  
  
• b) Anzahl der Schlechteile: Schlechtteile sind Teile, die nach dem ersten Prozessdurchlauf die angestrebte Qualität nicht erfüllt haben. Diese Teile können entweder durch Nacharbeit korrigiert oder sofort entsorgt werden. Die Summe der Anzahl der Gut- und Schlechtteile ergibt die Anzahl aller produzierten Teile, mit deren Hilfe der Leistungs- und Qualitätsfaktor berechnet werden können. Die Schlechtteile können ähnlich wie Gutteile erfasst werden.

• c) Ideale Zykluszeit: Diese beschreibt die theoretische minimale Zeit, die bei einer Maschine zwischen der Produktion von zwei Bauteilen vergeht. Anhand der idealen Zykluszeit und der geplanten Produktionszeit kann die Soll-Anzahl produzierter Teile ermittelt werden, die folglich für die Berechnung des Leistungsfaktors benötigt wird. Die Festlegung der idealen Zykluszeit sollte realistisch erfolgen, um auch realistische Ergebnisse zu erzielen. Zum Beispiel kann sich bei zu hohen Zykluszeiten eine Anlageneffizienz von größer als 100% ergeben.
  
  
• d) Geplante Produktionszeit: Die OEE-Kennzahl berücksichtigt nur die Verluste, die während der geplanten Produktionszeit verursacht werden. Aus diesem Grund ist es wichtig, dass Sie Ihre Schichten und die auszuschließenden geplanten Stillstände wie Pausen, Meetings, etc. sehr präzise anlegen. Diese spielen sowohl bei der Berechnung des Verfügbarkeitsfaktors als auch des Leistungsfaktors eine große Rolle.
  
  
• e) Ungeplante Stillstände: Zeitperioden, während denen Ihre Maschinen nicht wie geplant produziert haben. Gründe dafür können zum Beispiel technische Störungen oder fehlendes Material sein. Die Differenz zwischen der geplanten Produktionszeit und der Gesamtdauer der ungeplanten Stillstände liefert die tatsächliche Produktionszeit, welche die Verfügbarkeitsverluste ersichtlich macht. Um diese Stillstände manuell zu erfassen, müssen Sie die Start- und Endzeit jedes Stillstands aufnehmen. Alternativ können Sie diese Aufgabe einem automatisierten System überlassen.

Mehr zum Thema Datenerfassung zur Berechnung der OEE-Faktoren finden Sie in unserem Artikel "Vorteile einer automatischen OEE Erfassung".

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4. Overall Equipment Effectiveness (OEE) berechnen und Prozess optimieren

 

Wie Sie bereits wissen, ist die OEE eine Kennzahl zur Überwachung der Anlageneffizienz. Beachten Sie aber, dass Sie allein durch die Erfassung der OEE nicht gleich effizienter produzieren werden. Um Ihre Prozesse zu optimieren, müssen Sie die OEE mit zielgerichteten Maßnahmen kombinieren, welche die Verlustquellen in Ihrer Produktion reduzieren. Die Prozessoptimierung ist ein zyklisches Verfahren, das aus den folgenden drei Schritten besteht, die Sie bis zum Erreichen Ihres Produktivitätszieles wiederholend durchführen sollten.

1. Erkennen von Schwachpunkten: Damit Sie überhaupt die richtigen Aktionen für den Verbesserungsprozess auswählen können, sollten Sie zuerst die zu Produktivitätsminderung führenden Ursachen aufdecken. Zum Erreichen dieses Ziels sollten Sie eine ständige Überwachung und Analyse der OEE durchführen. Das Ergebnis dieser Analyse offenbart die Ursachen, die zu Verlusten in den drei OEE-Faktoren führen. Zum Beispiel können Sie eine Liste der am meisten auftretenden Stillstandsgründe und Qualitätsdefekte erstellen, die Sie Schritt für Schritt ausschalten können.

2. Ergreifen von Maßnahmen: Nachdem deutlich geworden ist, wo die Produktionsverluste entstehen, können Sie diese Ursachen durch gezielte Maßnahmen beseitigen. Diese Maßnahmen müssen gut dokumentiert, geplant und umgesetzt werden.

3. Überprüfung der Wirksamkeit: Die Einführung neuer Maßnahmen reicht alleine nicht aus. Sie möchten auch feststellen, ob sich der Aufwand für Sie gelohnt hat. Daher sollten Sie die Auswirkung der einzelnen Maßnahmen so präzise wie möglich messen können. Dadurch sind Sie in der Lage, sich auf die effektivsten Methoden konzentrieren zu können und gegebenenfalls diese in zukünftigen ähnlichen Fällen wieder anzuwenden. Die positive Wirksamkeit einer Maßnahme kann sich z.B. in einer verbesserten OEE zeigen.

Schon nach kurzer Zeit werden sie realisieren, dass sich die Produktivität Ihrer Produktionsanlagen
erhöht. Das wird unweigerlich zur Erkenntnis führen, dass die OEE-Kennzahl tatsächlich in die Hände des Produktionsteams gehört. Nachdem sich Ihre ersten Erfolge eingestellt haben und Sie sich mit der OEE-Kennzahl vertraut gemacht haben, können Sie das gleiche Verfahren auf eine größere Anzahl von Maschinen ganz einfach skalieren und eine höhere Produktivität in Ihrem gesamten Unternehmen erzielen.