Dieser Artikel behandelt einen spezifischen Aspekt der Overall Equipment Effectiveness (OEE). Für einen umfassenden Überblick und Grundlagen zur OEE empfehlen wir unseren Hauptartikel:
Zum OEE-HauptartikelIm Rahmen der Overall Equipment Effectiveness (OEE) Optimierung spielen die "Six Big Losses" eine zentrale Rolle bei der systematischen Identifikation von Produktionsverlusten. Diese sechs Hauptverlustquellen wurden ursprünglich im Total Productive Maintenance (TPM) definiert und bilden bis heute das Fundament für gezielte Effizienzverbesserungen in der Fertigung.
Hinweis: Eine umfassende Einführung in das Konzept der Overall Equipment Effectiveness, ihre Berechnung und strategische Bedeutung finden Sie in unserem ausführlichen OEE-Leitfaden.
Die Six Big Losses sind in drei Kategorien unterteilt, die direkt den drei OEE-Faktoren entsprechen:
Definition: Ungeplante Stillstände durch technische Defekte, Werkzeugbrüche oder andere unerwartete Ereignisse, die einen kompletten Produktionsstopp verursachen.
Typische Ursachen:
Finanzieller Impact: Bei einer Anlage mit einem Stundensatz von 300€ kostet jede Stunde Störung direkt 300€ plus entgangene Deckungsbeiträge. Bei 2 Stunden ungeplanter Stillstand pro Woche entstehen jährliche Verluste von über 31.000€.
Digitale Erkennungsmethoden 2025:
Industrie-Benchmark: In modernen Fertigungsbetrieben mit effektiven Predictive-Maintenance-Programmen sollten ungeplante Ausfälle weniger als 2% der geplanten Produktionszeit ausmachen.
Definition: Geplante Stillstände für Werkzeugwechsel, Materialumstellungen oder Produktwechsel, die keine direkte Wertschöpfung darstellen.
Typische Ursachen:
Optimierungspotenzial: Durch konsequente Anwendung von SMED (Single Minute Exchange of Die) lassen sich Rüstzeiten typischerweise um 40-60% reduzieren.
Digitale Optimierungsmethoden:
Branchenunterschiede: Während in der Automobilindustrie Rüstzeiten häufig unter 10 Minuten liegen können, verursachen Reinigungsprozesse in der Pharmaindustrie oft Rüstzeiten von mehreren Stunden.
Definition: Unterbrechungen von weniger als 5 Minuten, die oft nicht dokumentiert werden, sich aber zu erheblichen Verlusten summieren.
Typische Ursachen:
Versteckter Impact: Micro Stops von nur 30 Sekunden, die 10 Mal pro Stunde auftreten, reduzieren die Anlagenleistung bereits um 8,3%.
Herausforderungen bei der Erfassung:
Branchenspezifische Häufigkeit: In der Verpackungsindustrie sind Micro Stops für durchschnittlich 13% aller Leistungsverluste verantwortlich, in der Elektronikfertigung sogar für bis zu 22%.
Definition: Betrieb der Anlage unterhalb der designbedingten oder optimalen Geschwindigkeit.
Typische Ursachen:
Erkennungsschwierigkeiten: Oft wird die reduzierte Geschwindigkeit zum "neuen Normal", da sich Bediener an die langsamere Produktion gewöhnen.
Digitale Lösungsansätze:
ROI-Beispiel: Eine Steigerung der Maschinengeschwindigkeit um nur 5% bei einer Anlage mit 4.000 Betriebsstunden pro Jahr und einem Stundensatz von 250€ führt zu einem jährlichen Mehrwert von 50.000€.
Definition: Qualitätsmängel, die während der Anlauf- und Einstellphase nach einem Rüstvorgang oder beim Start auftreten.
Typische Ursachen:
Branchenunterschiede:
Fortschrittliche Optimierungsansätze:
Definition: Qualitätsmängel, die während der regulären Produktion (nicht beim Anlauf) auftreten und zu Ausschuss oder Nacharbeit führen.
Typische Ursachen:
Multidimensionaler Impact: Jedes fehlerhaft produzierte Teil verursacht nicht nur Materialverluste, sondern hat auch bereits Maschinenkapazität, Energie und Arbeitszeit verbraucht.
Innovative Vermeidungsstrategien:
Kostenbeispiel: Bei einem Produktionswert von 5€ pro Teil und einer Ausschussrate von 2% bei 100.000 produzierten Teilen pro Jahr entstehen direkte Materialverluste von 10.000€ plus entgangene Deckungsbeiträge und Nacharbeitskosten.
Die Gewichtung der Six Big Losses variiert stark je nach Industriezweig. Die folgende Übersicht zeigt die typische Verteilung der Verlustquellen in verschiedenen Branchen:
| Branche | Hauptverlustquelle | Typischer Anteil | Besonderheiten |
|---|---|---|---|
| Automobilindustrie | Rüstverluste | 25-30% | Hohe Variantenvielfalt |
| Prozessindustrie | Reduzierte Geschwindigkeit | 30-35% | Kontinuierlicher Betrieb |
| Pharmaindustrie | Rüst-/Reinigungsverluste | 35-45% | Strenge Qualitätsanforderungen |
| Lebensmittelindustrie | Micro Stops | 20-25% | Hohe Taktraten |
| Metallverarbeitung | Anlagenausfälle | 25-30% | Hohe Maschinenbelastung |
| Elektronikfertigung | Qualitätsverluste | 15-20% | Komplexe Prüfverfahren |
Ein mittelständischer Automobilzulieferer konnte durch die systematische Analyse der Six Big Losses seine OEE innerhalb von 6 Monaten von 67% auf 78% steigern. Die Maßnahmen umfassten:
Der finanzielle Impact dieser Maßnahmen: Zusätzliche Kapazität von 880 Produktionsstunden pro Jahr, was einem Wert von ca. 220.000€ entspricht.
Die präzise Erfassung der Six Big Losses stellt Unternehmen vor einige Herausforderungen:
Bei manueller Erfassung werden bis zu 90% aller Micro Stops übersehen. Moderne IoT-basierte OEE-Systeme können hingegen Unterbrechungen ab 3 Sekunden Dauer automatisch erkennen und kategorisieren.
Reduzierte Geschwindigkeiten werden oft zur "neuen Normalität" und damit nicht mehr als Verlust wahrgenommen. Abhilfe schafft der kontinuierliche Vergleich aktueller Zykluszeiten mit historischen Bestwerten.
Qualitätsprobleme während des Anlaufs werden oft nicht systematisch erfasst oder anderen Kategorien zugeordnet. Eine automatische Statuserkennung der Maschine mit Phasenzuordnung sorgt für Transparenz.
Die Six Big Losses bilden ein Fundament für Ihre gesamte OEE-Optimierungsstrategie. Für eine erfolgreiche Umsetzung empfehlen wir:
Tipp: Für detaillierte Informationen zur Implementierung einer umfassenden OEE-Strategie lesen Sie unseren Hauptartikel zur Overall Equipment Effectiveness.
Die systematische Analyse und Bekämpfung der Six Big Losses ist ein entscheidender Hebel zur Steigerung Ihrer Produktionseffizienz. Durch ein tiefes Verständnis dieser Verlustquellen schaffen Sie die Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen und messbare Produktivitätssteigerungen.
Während die OEE-Kennzahl selbst das "Was" Ihrer Produktionsleistung misst, zeigen die Six Big Losses das "Warum" dahinter – und bieten damit die konkrete Grundlage für zielgerichtete Optimierungsmaßnahmen.
Sie haben Fragen zur Optimierung Ihrer Produktion durch gezielte Bekämpfung der Six Big Losses? Kontaktieren Sie unsere Experten für eine individuell zugeschnittene Beratung.