Die Erfassung der Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist essenziell für eine effiziente und schlanke Produktion. Jedoch reicht die reine Erfassung von Produktionskennzahlen nicht aus. Damit wird lediglich die Grundlage gelegt, um die Produktion verbessern zu können. Im Folgenden stellen wir Ihnen einen Prozess vor, mit dem Sie auf Basis Ihrer Produktionskennzahlen Optimierungen erzielen und einen hohen OEE-Wert erreichen können.
Belastbare und relevante Informationen als Grundlage für Verbesserungen sammeln
Alle Maßnahmen, die Sie zur Verbesserung Ihrer OEE einleiten, sollten auf objektiven und verlässlichen Kennzahlen basieren. Existiert diese Grundlage nicht, wird es eine Herausforderung, festzustellen, wo genau Schwachstellen liegen und welche Maßnahmen es einzuleiten gilt. Um die maximale Wirkung zu erzielen, sollten Sie sich immer auf Ihre Bottleneck-Anlage konzentrieren. Dies ist die Anlage, die im Kontext Ihres gesamten Produktionsprozesses den geringsten Durchsatz hat und somit den Durchsatz des Gesamtprozesses bestimmt. Die Basis für eine erfolgreiche OEE ist zunächst die saubere Implementierung dieses Instruments in Ihrer Produktion.
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Bei der Erfassung der Daten sollten Sie darauf achten, dass Sie standardisierte Definitionen für alle Ihre Kennzahlen haben, die Daten so detailliert wie möglich erfasst werden und in Echtzeit jedem Stakeholder (Produktionsleiter, KVP-Team, Instandhaltung etc.) zur Verfügung stehen. Am einfachsten und effizientesten erzielen Sie dies durch eine automatisierte OEE-Erfassung. Gegenüber einer manuellen Erfassung hat dies außerdem den Vorteil, dass Ihre Mitarbeiter entlastet und weniger Fehler gemacht werden.
Maßnahmen ableiten auf Basis der gesammelten Informationen
Mit Ihren gesammelten Informationen als Grundlage können Sie nun im Team Maßnahmen ableiten: Beziehen Sie beim Brainstorming Mitarbeiter aus allen beteiligten Bereichen mit ein (KVP-Team, Instandhaltung, Produktion, Logistik etc.). Dadurch erzielen Sie häufig die besten Ergebnisse, da Sie die Probleme und Maßnahmen aus unterschiedlichen Blickwinkeln betrachten. So erreichen Sie eine Akzeptanz für Ihre Maßnahmen in allen Abteilungen und ein gemeinsames Verständnis im gesamten Team.
Fokussieren Sie sich zunächst bei der Analyse der gesammelten Daten auf die größten Verlustquellen. Dabei können Sie das Pareto-Prinzip anwenden. So erreichen Sie in der Regel „80% der Ergebnisse mit 20% des Gesamtaufwandes“. Das bedeutet für Sie, dass Sie durch die Behebung weniger Verlustquellen bereits eine große Wirkung erzielen können. Erarbeiten Sie für die größten Verlustquellen mehrere potenzielle Maßnahmen und bewerten Sie gemeinsam mit allen Verantwortlichen, welche am sinnvollsten für Ihr Unternehmen sind.
Bei der Bewertung dieser Maßnahmen sollten Sie mehrere Kriterien berücksichtigen. Zum einen ist es relevant, wie schnell Sie eine Maßnahme umsetzen können. Je schneller eine Umsetzung erfolgen kann, desto besser. Dabei unterstützt Sie der Input aller Beteiligten, da die Umsetzung häufig eine Teamarbeit ist, die von mehreren Mitarbeitern gemeinsam koordiniert umgesetzt werden muss.
Des Weiteren sollten Sie prüfen, ob Sie Maßnahmen mit eigenen Ressourcen umsetzen können oder externe Unterstützung, wie beispielsweise von Anlagenbauern oder anderen Lieferanten, benötigen. Falls dies erforderlich ist, wirkt sich dies häufig negativ auf die Komplexität, Kosten und Dauer der Umsetzung aus. Insofern sind Maßnahmen, die Sie aus dem eigenen Unternehmen umsetzen können, von Vorteil.
Entscheidend ist außerdem, wie lange es voraussichtlich dauern wird, bis mit positiven Auswirkungen zu rechnen ist. Dabei ist Ihre Erfahrung und die des Teams gefragt. Optimal sind Instrumentarien, die sich instantan oder zumindest sehr zeitnah positiv auswirken.
Nachdem Sie im Team die größten Verlustquellen gefunden und Maßnahmen für diese abgeleitet haben, gilt es nun, diese umzusetzen. Dazu erstellen Sie einen Plan, in dem definiert ist, welche Konzepte umgesetzt werden, wer für die Umsetzung verantwortlich ist und bis wann diese erfolgen soll.
Umsetzung der Verbesserungsmaßnahmen und Überwachung des Fortschritts
Nach der Umsetzung der Verbesserungsmaßnahmen sollten deren Auswirkungen kontrolliert werden. Dazu sollten Sie die gleichen Kennzahlen als Grundlage verwenden, auf Basis derer Sie auch ursprünglich die Maßnahmen abgeleitet haben. Es ist essenziell, dass die Daten vor der Umsetzung mit denen danach vergleichbar sind. Aus diesem Grunde sollten Sie darauf achten, dass Sie weiterhin das gleiche Verfahren bei der Datenerhebung und Kennzahlberechnung anwenden. Dabei unterstützt Sie ein automatisiertes Kennzahlsystem, da eine Vergleichbarkeit jederzeit sichergestellt ist.
Beobachten Sie anhand der Kennzahlen, ob die Maßnahmen die gewünschten Ergebnisse erzielen. Achten Sie dabei aber nicht nur auf die Kennzahlen, auf Grund der Sie die Maßnahmen eingeleitet haben, sondern auch auf die Entwicklung anderer relevanter Daten. Häufig wirken sich die eingesetzten Instrumentarien auf mehrere Produktionskennzahlen aus. Durch die Verbesserung des OEE-Faktors „Leistung“ kann es zum Beispiel zur Verschlechterung des Qualitäts-Faktors kommen. Deswegen sollten Sie immer alle relevanten Produktionskennzahlen im Blick behalten, um ungewünschte Regressionen einzelner Kennzahlen frühzeitig zu erkennen und gegensteuern zu können.
Nehmen Sie sich außerdem die Zeit, im Team über Ihren Verbesserungsprozess zu reflektieren. Denn Sie sollten nicht nur Ihre Produktionskennzahlen, sondern darüber hinaus auch Ihre eigenen Prozesse verbessern, um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen.
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