Was ist Operational Excellence? - Definition, Umsetzung & Vorteile

• Was ist Operational Excellence?
• Evolutionsprozess von Operational Excellence
• Operational Excellence im Zeitalter der Digitalisierung
• Erfolgreiche Operational Excellence Anwendungsbeispiele
• Nutzen und Risiken von Operational Excellence
• Strategie, Vorgehensweise und Phasen zur Einführung von Operational Excellence
• Operational Excellence Werkzeugkiste

Was ist Operational Excellence?

Operational Excellence ist ein multidimensionales Managementkonzept, das darauf abzielt, kontinuierliche Verbesserungen in allen Bereichen eines Unternehmens zu erreichen. Im Kern von Operational Excellence liegt das Prinzip der Lean Management-Philosophie, die darauf abzielt, Verschwendung zu minimieren und Wert für den Kunden zu maximieren.

Dies wird durch die Anwendung von Six Sigma-Methoden erreicht, die darauf ausgerichtet sind, Fehler zu reduzieren und die Qualität zu verbessern. Dieser ganzheitliche Management-Ansatz integriert bewährte Methoden wie Total Quality Management, um eine perfekte Ausrichtung der Unternehmensaktivitäten auf die strategischen Ziele zu gewährleisten. Operational Excellence schließt die Prozessstandardisierung, kontinuierliche Verbesserung, Leistungsmessung und einen starken Fokus auf Kundenzufriedenheit ein. Darüber hinaus fördert es eine Kultur der ständigen Verbesserung und Innovation. Dies ermöglicht es Unternehmen, sich an sich ändernde Marktbedingungen anzupassen und neue Technologien zu integrieren.

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Evolutionsprozess von Operational Excellence

Die Entstehung und Entwicklung von Operational Excellence lässt sich als eine Evolution verschiedener Managementtheorien und -praktiken über mehrere Jahrzehnte hinweg beschreiben. Diese Entwicklung wurde maßgeblich durch das Bestreben nach Effizienz, Qualität und Kundenorientierung in der Geschäftswelt geprägt.

Frühe Einflüsse (Anfang des 20. Jahrhunderts):

Die Grundlagen für Operational Excellence wurden Anfang des 20. Jahrhunderts gelegt. Frederick W. Taylor's Prinzipien des wissenschaftlichen Managements, auch bekannt als "Taylorismus", waren wegweisend. Taylor fokussierte sich auf die Effizienzsteigerung durch Standardisierung von Arbeitsprozessen und Zeitstudien

Lean Manufacturing und Toyota Production System (Mitte des 20. Jahrhunderts):

Ein weiterer Meilenstein war die Entwicklung des Lean Manufacturing und des Toyota Production Systems (TPS) in Japan nach dem Zweiten Weltkrieg. Diese Ansätze zielten darauf ab, Verschwendung zu eliminieren, Prozesse zu optimieren und die Qualität zu verbessern. Sie legten den Grundstein für viele Prinzipien, die heute unter Operational Excellence zusammengefasst werden. Laut Prof. Jeffrey K. Liker, Professor an der University of Michigan und Autor von "The Toyota Way", ist die Grundlage von Operational Excellence die konsequente Anwendung von Lean-Prinzipien. "Operational Excellence bedeutet, kontinuierlich nach Verbesserungen zu streben und Verschwendung zu eliminieren, um den Wert für den Kunden zu maximieren," erklärt Liker. Seine Forschung zeigt, dass Unternehmen, die sich auf nachhaltige Verbesserungen und eine starke Unternehmenskultur konzentrieren, langfristig erfolgreicher sind.

Total Quality Management (TQM) (1950er bis 1980er Jahre):

In den 1950er bis 1980er Jahren gewann Total Quality Management (TQM) an Bedeutung. TQM konzentrierte sich auf die umfassende Qualitätsverbesserung in allen Unternehmensbereichen und integrierte die Kundenzufriedenheit als zentralen Aspekt. Die Arbeiten von Qualitätsexperten wie W. Edwards Deming und Joseph Juran spielten dabei eine wichtige Rolle.

Six Sigma (1980er Jahre):

In den 1980er Jahren führte Motorola Six Sigma ein, einen datengesteuerten Ansatz zur Minimierung von Fehlern und zur Verbesserung der Qualität. Dieser Ansatz wurde schnell von anderen führenden Unternehmen wie General Electric übernommen.

Integration und Expansion (1990er Jahre bis heute):

Im Laufe der 1990er Jahre und darüber hinaus begannen Unternehmen, Elemente aus Lean Manufacturing, TQM, Six Sigma und anderen Managementansätzen zu integrieren, um ganzheitliche Systeme zur Verbesserung der betrieblichen Exzellenz zu schaffen.

Digitalisierung und Industrie 4.0 (21. Jahrhundert):

Im 21. Jahrhundert hat die Digitalisierung und die Entwicklung der Industrie 4.0 zu neuen Möglichkeiten und Herausforderungen für Operational Excellence geführt. Der Einsatz von Big Data, künstlicher Intelligenz und automatisierten Prozessen eröffnet neue Wege zur Prozessoptimierung und Effizienzsteigerung.

Operational Excellence im Zeitalter der Digitalisierung

Die digitale Transformation hat nicht nur die Art und Weise verändert, wie Unternehmen operieren, sondern auch die Grundlagen von Operational Excellence neu definiert. In diesem Abschnitt werden wir tiefer in die Auswirkungen der Digitalisierung auf Operational Excellence eintauchen und dabei speziell auf die Herausforderungen und Chancen eingehen, die sich in diesem rasanten technologischen Wandel ergeben.

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• Die Schlüsselrolle der Digitalisierung in Operational Excellence

Die Integration von Datenanalysen, künstlicher Intelligenz (KI) und Automatisierung ist nicht nur eine Möglichkeit, die Effizienz von Geschäftsprozessen zu steigern, sondern markiert auch einen Paradigmenwechsel in der Umsetzung von Operational Excellence.

• Kommunikationsmittel und Operational Excellence

Im Zuge der Digitalisierung gewinnt eine effektive Kommunikation weiter an Bedeutung. Als weitverbreitetes Kommunikationsmittel fungierten zunächst E-Mails zur Informationsübermittlung und als Instrument zur Förderung von Operational Excellence-Initiativen.

Moderne Cloud-basierte Manufacturing Plattformen lösen mit ihren spezifische Kommunikations- und Informations-Features die traditionelle E-Mail Kommunikation ab. Durch den Austausch von Best Practices, Herausforderungen und Lösungen können Unternehmen eine lernende Organisation schaffen, die kontinuierlich von internen und externen Erkenntnissen profitiert.

Erfolgreiche Operational Excellence Anwendungsbeispiele

General Electric (GE), ein weltweit führendes Unternehmen in der industriellen Fertigung und Technologie, hat Operational Excellence als integralen Bestandteil seiner Geschäftsstrategie erfolgreich implementiert. Hier sind einige spezifische Maßnahmen, die GE ergriffen hat:

1. Prozessoptimierung in der Produktion:

GE hat umfangreiche Prozessoptimierungen durchgeführt, um die Qualität seiner Produkte zu steigern und gleichzeitig die Produktionskosten zu senken. Dies umfasste die Einführung von Lean-Methoden, die dazu beigetragen haben, Verschwendung zu minimieren und effizientere Fertigungsabläufe zu schaffen.

2. Kontinuierliche Verbesserung:

Das Unternehmen hat eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung gefördert, indem es Kaizen-Prinzipien in seine Arbeitsweise integriert hat. Mitarbeiter auf allen Ebenen wurden ermutigt, ständig nach Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung und Qualitätsverbesserung zu suchen.

3. Effiziente Lieferkette:

GE hat seine Lieferkette optimiert, um die Lieferzeiten zu verkürzen und die Zuverlässigkeit zu erhöhen. Dies ermöglichte es dem Unternehmen, Kundenbedürfnisse besser zu erfüllen und seine Marktposition zu stärken.

4. Kundenzentrierung:

Eine starke Betonung der Kundenzufriedenheit war ein Eckpfeiler der Operational Excellence bei GE. Dies führte zur Entwicklung von Produkten und Dienstleistungen, die die Bedürfnisse der Kunden in den Mittelpunkt stellt.

Nutzen und Risiken von Operational Excellence

Nutzen Von Operational Excellence:

1. Erhöhte Effizienz: Durch die Optimierung und Standardisierung von Prozessen wird die Effizienz gesteigert, was zu einer schnelleren Ausführung und geringeren Betriebskosten führt.

2. Qualitätsverbesserung: Die Anwendung von Prinzipien wie Six Sigma führt zu einer höheren Qualität der Produkte und Dienstleistungen, was wiederum die Kundenzufriedenheit erhöht.

3. Kostensenkung: Durch die Minimierung von Verschwendung, Fehlern und Ineffizienzen können Unternehmen ihre Kosten erheblich senken.

4. Steigerung der Kundenzufriedenheit: Ein starker Fokus auf die Bedürfnisse und Erwartungen der Kunden trägt dazu bei, die Kundenzufriedenheit und -treue zu erhöhen.

5. Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Unternehmen, die Operational Excellence verfolgen, sind besser in der Lage, sich schnell an Marktveränderungen und neue Herausforderungen anzupassen.

6. Mitarbeiterengagement und -zufriedenheit: Durch die Einbindung von Mitarbeitern in Verbesserungsprozesse und die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung steigt das Engagement und die Zufriedenheit der Mitarbeiter.

7. Risikominimierung: Effiziente und standardisierte Prozesse reduzieren das Risiko von Fehlern und Ausfällen, was wiederum die Zuverlässigkeit des Betriebs erhöht.

8. Nachhaltigkeit: Operational Excellence kann auch zu nachhaltigeren Betriebspraktiken führen, indem Ressourcen effizienter genutzt, Abfälle reduziert und die gesamte Wertschöpfungskette optimiert werden kann.

9. Verbesserte Wettbewerbsfähigkeit: Die Kombination aus Kostenreduktion, Qualitätserhöhung und Kundenzufriedenheit trägt dazu bei, die Wettbewerbsposition des Unternehmens zu stärken.

10. Langfristige Wertschöpfung: Durch die kontinuierliche Verbesserung und Anpassung schaffen Unternehmen langfristigen Wert sowohl für sich selbst als auch für ihre Kunden.

Risiken von Operational Excellence:

1. Widerstand gegen Veränderungen: Mitarbeiter könnten Veränderungen, die im Rahmen von Operational Excellence-Initiativen eingeführt werden, ablehnen. Dies kann zu Konflikten, geringer Moral und Produktivitätsverlust führen.

2. Übermäßige Standardisierung: Eine zu starke Betonung der Standardisierung kann die Kreativität und Innovationsfähigkeit einschränken. Es besteht das Risiko, dass Unternehmensprozesse zu starr und unflexibel werden, um auf sich ändernde Marktanforderungen zu reagieren.

3. Kurzsichtigkeit bei Kosteneinsparungen: Ein zu starker Fokus auf kurzfristige Kosteneinsparungen kann langfristige Investitionen in Wachstum, Unternehmensstrategie und Innovation untergraben.

4. Überlastung der Mitarbeiter: Operational Excellence-Programme können zu einer übermäßigen Arbeitsbelastung für Mitarbeiter führen, insbesondere wenn sie ohne angemessene Ressourcen oder Unterstützung implementiert werden.

5. Unterschätzung der erforderlichen Ressourcen: Die Umsetzung von Operational Excellence erfordert Zeit, Geld und Engagement. Eine Unterschätzung dieser Ressourcen kann zu unvollständigen oder erfolglosen Implementierungen führen und funktionierende Strukturen aufbrechen. 

Strategie, Vorgehensweise und Phasen zur Einführung von Operational Excellence

Die Einführung eines Managementsystems für Operational Excellence in einem Unternehmen ist ein komplexer Prozess, der eine sorgfältige Planung, Durchführung und Überwachung erfordert.

Hier sind die grundlegenden Strategien, Vorgehensweisen und Phasen, die typischerweise bei der Einführung eines solchen Systems befolgt werden:

Strategie

1. Klare Definition der Ziele: Definieren Sie, was Operational Excellence für Ihr Unternehmen bedeutet und welche spezifischen Ziele erreicht werden sollen (z.B. Kostensenkung, Qualitätsverbesserung, Kundenzufriedenheit).

2. Top-Management-Engagement: Sicherstellen, dass die Unternehmensleitung voll hinter dem Programm steht und die notwendige Fähigkeit und  Ressourcen bereitstellt.

3. Kultur und Mindset: Entwickeln Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, die von allen Mitarbeitern geteilt wird.

4. Integration in die Geschäfts- und Gesamtstrategie: Stellen Sie sicher, dass Operational Excellence in die allgemeine Geschäftsstrategie des Unternehmens integriert wird.

Vorgehensweise

1. Bedarfsanalyse und Ist-Zustand-Erfassung: Ermitteln Sie den aktuellen Stand der Prozesse und identifizieren Sie Bereiche, die Verbesserungspotenzial bieten.

2. Einbindung der Mitarbeiter: Schaffen Sie ein Bewusstsein für die Bedeutung von Operational Excellence und binden Sie Mitarbeiter auf allen Ebenen in den Prozess ein.

3. Auswahl der Methoden und Werkzeuge: Wählen Sie geeignete Methoden und Werkzeuge aus (z.B. Lean, Six Sigma), die zu den Zielen und zur Unternehmenskultur passen.

4. Schulung und Kompetenzentwicklung: Investieren Sie in die Schulung und Weiterbildung Ihrer Mitarbeiter, um die erforderlichen Kompetenzen zu entwickeln.

Phasen der Einführung

1. Planungsphase:

   • Festlegung der Ziele und des Umfangs des Programms.
   • Bildung eines Kernteams zur Steuerung des Programms.
   • Entwicklung eines detaillierten Implementierungsplans.
     
     

2. Implementierungsphase:

   • Start mit Pilotprojekten, um die Konzepte zu testen und schnelle Erfolge zu erzielen.
   • Schrittweise Ausweitung auf weitere Bereiche des Unternehmens.
   • Kontinuierliche Überwachung und Anpassung der Strategien und Prozesse.
     
     

3. Konsolidierungsphase:

   • Verankerung der neuen Prozesse und Praktiken im Tagesgeschäft.
   • Stärkung der Kultur der kontinuierlichen Verbesserung.
   • Regelmäßige Überprüfung und Anpassung der Prozesse.
     
     

4. Reifephase:

   • Operational Excellence wird zum festen Bestandteil der Unternehmenskultur.
   • Kontinuierliche Verbesserung und Innovation sind etablierte Praktiken.
   • Regelmäßiges Benchmarking und Anpassung an neue Herausforderungen und Technologien.

Operational Excellence Werkzeugkiste

Operational Excellence verschafft Unternehmen einen entscheidenden Vorteil durch die Förderung einer Kultur kontinuierlicher Verbesserung und die Stärkung der Wettbewerbsposition.

Durch die Anwendung von Methoden wie Total Productive Maintenance, Target Costing und Lean Management können Firmen die Effizienz und Qualität ihrer Prozesse erhöhen. SYMESTIC unterstützt dies durch fortschrittliche Cloud-basierte SaaS-Produkte, die eine schnelle Integration dieser Prinzipien ermöglichen.

Mit Tools wie Dashboards, automatisierten Reports und Smartphone-Apps erleichtert SYMESTIC die Prozessüberwachung und Mitarbeitermotivation, beschleunigt die Umsetzung von Operational Excellence und fördert eine moderne Unternehmensführung. Nutzen Sie diese innovativen Lösungen, um Ihre Unternehmensleistung in einem dynamischen Marktumfeld zu optimieren.