Stillstandszeiten bezeichnen ungeplante oder geplante Unterbrechungen der Produktionsaktivität in industriellen Fertigungsprozessen. Diese kritischen Zeiträume, in denen keine Wertschöpfung stattfindet, haben signifikanten Einfluss auf die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die wirtschaftliche Leistungsfähigkeit von Produktionssystemen.
Stillstandszeiten lassen sich in verschiedene Kategorien einteilen, die jeweils spezifische Ursachen und Optimierungspotenziale aufweisen:
Geplante Stillstände:
Ungeplante Stillstände:
Die systematische Reduzierung von Stillstandszeiten erfordert einen ganzheitlichen Ansatz:
Methodische Maßnahmen:
Die präzise Erfassung und Analyse von Stillstandszeiten erfolgt durch:
Digitale Überwachungssysteme:
Die systematische Reduzierung von Stillstandszeiten ermöglicht signifikante Produktivitätssteigerungen: Eine Minimierung ungeplanter Stillstände um 20% führt typischerweise zu einer OEE-Steigerung von 12-15% und reduziert die Fertigungskosten um 8-10%. Die Integration moderner Monitoring-Systeme und präventiver Wartungsstrategien bildet dabei die Grundlage für eine nachhaltige Optimierung der Anlagenverfügbarkeit.